Postupak lijevanja dijelova od lijevanog željeza za rulet

Istraživanjem procesa lijevanja i materijala valjane ploče rashladnog sloja srednje i teške ploče proučava se nova metoda izrade odljevaka od ruleta od željeza s više slojeva jezgri od pijeska od metalne smole. Metoda ima jednostavan postupak, visoku produktivnost, visoke performanse lijevanja i dobru kvalitetu površine.

Trenutno stanje procesa lijevanja dijelova od lijevanog željeza za rulete 

Dijelovi od lijevanog željeza za rulet odnose se na vrstu odljevaka čiji je promjer mnogo veći od visine. Općenito, zahtjevi za obradu rupe na međuosovini su relativno visoki, glavčina i rub su deblji, a stijenka na kraku tanka, što lako uzrokuje neravnomjernu temperaturu i veliku temperaturnu razliku. Čvorište i rub su dvije vruće točke. Ako je postupak lijevanja nerazuman, lijevanje je sklono šupljini skupljanja, poroznosti skupljanja i nedostacima pukotina. Trenutno većina domaćih proizvođača proizvodi odljevke za rulete koristeći uobičajeno kalupljenje glinenim pijeskom, jednodijelno lijevanje, tangencijalno ubrizgavanje vrata i metode uvlačenja ili lijevanja uspona koji se koriste zajedno s ohlađenim željezom na glavčini. Ova metoda zauzima veliki prostor, prinos procesa, prinos i učinkovitost proizvodnje su niski, a kvaliteta površine odljevka loša.

Nakon što smo primili proizvodni zadatak željeznih odljevaka za rulete s rashladnim valjcima (više od 5700 komada), prvi problem koji treba riješiti je istraživanje procesa lijevanja. Postupak mora biti jednostavan, tako da radnici koji nisu upoznati s lijevanjem mogu raditi. Potrebno je smanjiti površinu oblikovanja i izlijevanja te zadovoljiti proizvodne potrebe u postojećim proizvodnim uvjetima. Prilikom proučavanja procesa lijevanja ponovno smo naišli na materijalne probleme. Napravljena ploča u roli bila je vrlo lomljiva i uopće se nije mogla koristiti u proizvodnji. Istraživanjem procesa lijevanja i materijala odljevaka, istražena je nova vrsta procesa lijevanja za dijelove od lijevanog željeza za rulete, te su proizvedeni kvalificirani valjci.

Glavni istraživački sadržaj i ključne tehnologije

1. Istraživanje materijala

Valjkasta ploča jedna je od ključnih komponenti opreme za rashladne krevete. Zahtijeva dobru kvalitetu površine i visoku otpornost na toplinu. Otpornost topline lijevanog željeza ovisi uglavnom o njegovoj otpornosti na oksidaciju na visokim temperaturama (to jest, ima li oksidni film nastao na površini lijevanog željeza zaštitni učinak) i rastu lijevanog željeza (to jest, o nepovratnom proširenju veličine dijelova od lijevanog željeza koji rade na visokim temperaturama). Ova dva svojstva usko su povezana s kemijskim sastavom lijevanog željeza. Čvrstoća i otpornost na udarce odljevaka od željeza uglavnom ovise o broju legirajućih elemenata pa proučavanje materijala odljevaka postaje vrlo važno pitanje. Iz tog razloga proveli smo istraživanje materijala i napravili razuman izbor kemijskog sastava, koji ne samo da poboljšava toplinsku otpornost odljevka, već osigurava i mehanička svojstva odljevaka. Izvorni materijal za izradu valjka je RQTSi5, a njegov kemijski sastav (%) je: wC = 2.30% ~ 2.89%, wSi = 4% ~ 5%, wMn = 5.5% ~ 0.50%, wP = 0.77% ~ 0.06%, wS ＝ 0.09%～ 0.062%, wCr ＝ 0.089%～ 0.38%. Njegova mehanička svojstva su sljedeća: vlačna čvrstoća 0.49-140MPa, tvrdoća 220-160 HBW. Maksimalna radna temperatura je 270 ～ 750 ℃. Zbog visokog udjela silicija u ovom materijalu, temperatura krhkog prijelaza lijevanog željeza je povećana. Stoga je odljevk vrlo lomljiv i nije prikladan za proizvodnju dijelova osjetljivih na lomljenje s neravnomjernom debljinom stijenke. Valjkasta ploča spada u lijevanje ove strukture. Kao rezultat toga, proizvodnja je tek započela. U to vrijeme mnogo je otpadnih proizvoda uzrokovano materijalnim problemima. Osim toga, budući da je materijal RQTSi900 lomljiv i prinos nizak, većina domaćih proizvođača više ne koristi ovaj materijal za izradu valjaka. S obzirom na gore navedenu situaciju, kako bi se izbjeglo šaržiranje škartiranja valjanih ploča i osigurao nesmetan početak projekta srednje i teške ploče, probna proizvodnja materijala u nastajanju za proizvodnju valjanih ploča postala je glavni prioritet. Kroz mnoge eksperimente i demonstracije odlučili smo upotrijebiti novi materijal koji smo razvili. Njegov kemijski sastav je: wC = 5%～ 3.05%, wSi = 3.51%～ 2.9%, wMn = 3.5%～ 0.24%, wP ＝ 0.56%～ 0.05%, wS = 0.09%～ 0.010%, wMo = 0.030%～ 0.29%. Njegova mehanička svojstva su sljedeća: vlačna čvrstoća 0.6 ～ 580MPa, istezanje 695%～ 8%, tvrdoća 18 ～ 210 HBW. Maksimalna radna temperatura je 280 ～ 750 ℃. Zbog dobrih svojstava razvijenih materijala i visokog prinosa, korisnici su ga prepoznali.

Nakon što je određen materijal, rješavali su se i uspjeli sastojci materijala, postupak sferoidizacije, postupak inokulacije i cijepljenja, kontrola kvalitete ispred peći itd. Mehanička svojstva valjka dostigla su najbolja u povijesti radionice od lijevanog željeza. Razina.

2. Rješavanje ključnih problema u procesu taljenja

Za dobivanje visokokvalitetnog rastaljenog željeza nakon utvrđivanja kemijskog sastava potreban je razuman postupak taljenja. Za odljevke od duktilnog željeza otporne na toplinu, sferoidizirajuća obrada je posebno važna (to jest, odabir inokulanta i postupak sferoidiranja). Mehanička svojstva odljevaka također su dobra kada se obrađuje sferoidizacija. Istraživanjem smo odabrali odgovarajući inokulant i razvili razumni proces sferoidizacije, tako da se rastopljeno željezo može dobro sferoidizirati, što ne samo da poboljšava čvrstoću odljevka, već i povećava njegovo produljenje, a učinak je vrlo dobar.

• Odabir sferoidizirajućeg sredstva Kvaliteta sferoidirajućeg sredstva izravno utječe na sferoidizirajući učinak, a utječe i na kvalitetu rastaljenog željeza i odljevaka. Kroz mnoge pokuse i demonstracije konačno smo utvrdili da sferoidizirajuće sredstvo usvaja svjetlosnu rijetku zemlju ReMg5-8, inokulant 75SiFe i jedinstveni inokulant dugog djelovanja koji može značajno poboljšati čvrstoću i produljenje lijevanog željeza.
• Sferiziranje Za dobivanje visokokvalitetnih odljevaka, odabir inokulanata i procesi sferoidiziranja također su vrlo važni. Rješavanjem ključnih problema odabrali smo prikladan inokulant i formulirali razumni proces sferoidizacije, koji nije samo povećao čvrstoću odljevka, već i povećao njegovo produljenje, a učinak je bio vrlo dobar.

U procesu sferoidizacije koristi se vrećica za branu, koja se mora temeljito osušiti. Razne legure moraju se prethodno zagrijati. Legure dodane u vreću brane odozdo prema gore su: laka legura rijetke zemlje 1.8% → inokulant 0.8% → pokrivna željezna ploča ili željezni prah (prema temperaturi rastaljenog željeza) → alkalna površina 0.5%. 2/3 željeza se utapka, a nakon što je reakcija završena, željezo se ponovno tapi do potrebne količine, te se zajedno s protokom dodaje 0.6% feromolibdena, 0.6% inokulanta, te se ukloni troska.

3. Rješavanje ključnih problema u procesu lijevanja

Kako bi stvorili visokokvalitetni projekt, naša tvrtka je postavila zahtjeve veće od nacionalnih standarda za kvalitetu površine, tolerancije dimenzija i volumen obrade valjaka. Međutim, valjci imaju velike serije i uske rasporede. Kako bi se uhvatio raspored, radionica je morala koristiti neke tehnike lijevanja. Nepoznati privremeni radnici proizvode rolo diskove, što postavlja iznimno visoke zahtjeve u procesu valjanja diskova. Istraživali smo postupak lijevanja.

• Modeliranje istraživanja procesa Po strukturi dijela može se vidjeti da je glavčina deblja, a žbice tanje. Trenutno većina domaćih proizvođača proizvodi odljevke s ovom strukturom pomoću običnog jednodijelnog lijevanja s pijeskom, s usponima na glavčini i tangencijalnim vratima. Ovim procesom, prinos procesa, stopa gotovih proizvoda su niski, a i učinkovitost proizvodnje je također niska. Ako se obični pješčani kalup koristi za jednodijelno lijevanje, proizvodnja 5,700 valjaka mora biti dovršena u propisanom roku, potrebno je proizvesti 144 valjka svaki dan, 288 kutija za pijesak, 16 metalnih kalupa te dovoljno prostora za oblikovanje i izlijevanje potreban i zanatski kompleks koji ne može raditi za radnike koji nisu upoznati s lijevanjem i ne mogu zadovoljiti zahtjeve proizvodnje. U tu smo svrhu usporedbom odabrali postupak slaganja jezgre od pješčane smole od metalne smole, odnosno za izradu jezgre koristi se smolni pijesak iz metalne jezgre, a zatim se jezgra pijeska spusti zajedno i stavi na prsten kutije za izlijevanje. Samo 8 kompleta metalnih kutija jezgre potrebno je za podmirivanje proizvodnih potreba usvajanjem ovog procesa. Svaki se mlaz prelijeva s 3 snopa, svaki se slaže s 8 komada, a donja ploča istodobno s 48 komada. Zbog uporabe zajedničkog sustava rešetki, brzina lijevanja je velika, a kvaliteta površine odljevaka od smolnog pijeska dobra.
• Dizajn i proizvodnja alata Nakon što se odredi proces, projektirali smo i proizveli potrebne alate
• Doziranje, miješanje i proizvodnja jezgrenog pijeska. Proces pripreme jezgrovitog pijeska ključ je procesa slaganja jezgre od smolastog pijeska. Na početku proizvodnje, zbog nepravilnog omjera smole i sredstva za stvrdnjavanje, jezgru pijeska bilo je teško ukloniti iz metalnog kalupa, a kvaliteta površine jezgre pijeska bila je vrlo loša. Probna proizvodnja omjera konačno je odredila omjer smole, sredstva za stvrdnjavanje i sirovog pijeska te proizvela kvalificirana jezgra pijeska. Udio: 0.45 ～ 0.224 mm (40/70 oka) za ribanje pijeska 100%, smola je 1.8%-2% težina sirovog pijeska, a sredstvo za stvrdnjavanje je 30% ～ -50% smole. Miješanje: S2512C mješalica za pijesak koristi se za miješanje smolnog pijeska. Dodajte izvagani sirovi pijesak u miješalicu za pijesak, a zatim dodajte sredstvo za stvrdnjavanje, počnite miješati 8-10 minuta, zatim dodajte smolu, promiješajte i mljejte 8-10 minuta, a zatim ispustite pijesak. Proizvodnja jezgre pijeska: obrišite unutarnju površinu kutije s jezgrom očistite prije proizvodnje, nanesite sredstvo za otpuštanje, ravnomjerno istucite pijesak pri izradi jezgre i pobrinite se da je veličina točna prilikom popravljanja jezgre. Pripremljena jezgra numerirana su u nizu, a koristi se grafit na bazi alkohola. Boju četkajte dva puta. Nakon što se boja zapali, suhom krpom glatko polirajte površinu pješčane jezgre.
• Izbor sustava za izlijevanje Veličina sustava za izlijevanje izravno utječe na kvalitetu odljevaka. Ako je područje sustava za izlijevanje premalo, lako se stvaraju nedostaci poput nedovoljnog izlijevanja i hladnih barijera. Ako je prevelik, teško ga je očistiti od odljevaka. Odljev je izrađen od nodularnog liva. Kad smo tek započeli s proizvodnjom, postavili smo 4 unutarnja vodiča na čelo vratila. Zbog toga je disk s valjcima često bio odbačen zbog čišćenja vrata. Kasnije smo eksperimentima na temelju oblika i težine odljevaka odabrali razuman sustav rešetki i proizveli kvalificirane odljeve. U potpunosti iskorištavamo njegove karakteristike proširenja grafitizacije i samohranjivanja te prihvaćamo metodu lijevanja koja se ne podiže. Na glavi svakog valjka otvaraju se samo dvije ravne kapije dimenzija 80 mm × 40 mm. Ovaj sustav za izlijevanje ne samo da štedi rastopljeno željezo, već također smanjuje radne sate za čišćenje cijevi za izlijevanje, a i kvaliteta površine odljevaka je također dobra.
• Određivanje broja valjaka za slaganje Korištenjem tehnologije slaganja slaganjem, broj izljevaka izlivenih svaki put izravno utječe na kvalitetu odljevaka. Previše odljevaka sklono je skupljanju rupa zbog lošeg hranjenja. Premalo odljevaka, produktivnost rada i prinos procesa su preniski. Kako bi se osigurala kvaliteta kada je istraživački tim započeo probnu proizvodnju, uliveno je samo 6 komada po hrpi. S kontinuiranim gomilanjem proizvodnog iskustva, prema našem pomnom izračunu, sada ulijevamo 8 komada po snopu i jednu mlaznicu u 3 hrpe. Kao rezultat toga, ne samo da jamči kvalitetu odljevaka, već i poboljšava produktivnost rada.
• Izbor temperature ulijevanja. Odljevci s visokom temperaturom izlijevanja skloni su nedostacima poput poroznosti i skupljanja, dok je temperatura izlijevanja preniska da bi uzrokovala nedostatke poput nedovoljnog izlijevanja i željeznog zrna na površini. Eksperimentima smo postavili razumnu temperaturu ulijevanja od 1280 ～ 1300. ℃, proizvodite kvalificirane odljeve.
• Kontrola boksačkog vremena. Odljevci se lako deformiraju ako je boks prerano, a to će utjecati na kasnije izlijevanje. Prema veličini i količini odljevaka, odredili smo da je vrijeme udarca 6 sati.

Inspekcija kvalitete

Kako bismo osigurali kvalitetu proizvedenih valjaka, uspostavili smo strogi sustav pregleda: svaki valjak mora biti pričvršćen ispitnim blokom za ispitivanje lijevanja, a mehanička svojstva, metalografska struktura i kemijski sastav ispitnog bloka su 100% ispitani . Nekvalificirani neće napustiti tvornicu.

Učinak proizvodnje

• Valjkasti disk razvijen postupkom slaganja jezgre od pješčane smole od više grupa ima visoku čvrstoću i dobru kvalitetu površine. Njegova različita svojstva daleko nadilaze izvorni materijal za dizajn i zadovoljavaju potrebe korisnika.
• Nakon usvajanja ovog procesa, omjer pijeska i željeza je samo 1.5: 1, što je daleko niže od razine domaće napredne tehnologije (3 ～ 4.5): 1, čime se štedi puno smolastog pijeska.
• Postupak je jednostavan za rukovanje, a kvaliteta je zajamčena. Radionica od lijevanog željeza također je proizvodila visokokvalitetne valjke koristeći veliki broj nekvalificiranih rukovatelja.
• Produktivnost je povećana više od dva puta, što ne samo da štedi radne sate, već i znatno štedi troškove sanduka.
• Budući da više skupova više valjaka koristi zajednički sustav za izlijevanje i nisu potrebni usponi, iskorištenost lijevanja je čak 95%, što je puno više od 70% prinosa procesa uobičajenih procesnih metoda. Zbog male površine poprečnog presjeka rešetkastog sustava, može se očistiti samo laganim čekićem, što uvelike smanjuje radne sate za rezanje odljevaka i izlijevanje uspona.

Od kada je valjana ploča koju je proizvela naša tvrtka puštena u proizvodnju u tvornici srednjih i teških ploča, radila je dobro, radila je glatko i normalno i nije bilo ogrebotina na hladnom sloju, udaraca na čeličnoj ploči ili odstupanja čelična ploča zbog kvalitete valjane ploče. Učinkovitost jamči normalan rad proizvodnje naše tvornice i stvara dobre ekonomske koristi.

Zaključak

Istraživanjem materijala i procesa lijevanja ploče s valjcima dovršili smo zadatak lijevanja valjkaste ploče na vrijeme i u kvaliteti i količini, postavljajući temelje za nesmetan početak projekta srednje i teške ploče naše tvrtke. Zbog visoke učinkovitosti ovog procesa i dobre kvalitete površine odljevaka, na temelju završetka naših valjaka za hlađenje, poduzeli smo više od 20,000 zadataka proizvodnje valjaka od Linganga, Xiangganga i drugih proizvođača. Izgledi za promicanje i primjenu široki su i ekonomični. Koristi su vrlo značajne.

Molimo zadržite izvor i adresu ovog članka za ponovno tiskanje:Postupak lijevanja dijelova od lijevanog željeza za rulet 

Tvrtka Minghe Casting posvećena je proizvodnji i pružanju kvalitetnih i visokokvalitetnih dijelova za lijevanje (paleta dijelova za lijevanje metalnim dijelovima uglavnom uključuje Tankozidno lijevanje,Lijevanje vrućim komorama,Lijevanje hladnim komorama), Okrugla usluga (usluga lijevanja,CNC obrada,Izrada plijesni, Obrada površina). Bilo koji prilagođeni lijev za aluminijsko lijevanje, lijevanje magnezijem ili Zamakom / cinkom i drugi odljevci dobrodošli su da nas kontaktirate.

Pod kontrolom ISO9001 i TS 16949, svi se procesi provode kroz stotine naprednih strojeva za lijevanje tla, 5-osnih strojeva i drugih uređaja, od blastera do Ultra Sonic perilica rublja. Minghe ne samo da ima naprednu opremu već ima i profesionalnu opremu tim iskusnih inženjera, rukovatelja i inspektora kako bi ostvarili kupčev dizajn.

Ugovorni proizvođač kalupa. Mogućnosti uključuju dijelove za lijevanje aluminija hladnom komorom od 0.15 lbs. do 6 lbs., postavljanje brze promjene i obrada. Usluge s dodanom vrijednosti uključuju poliranje, vibriranje, uklanjanje brušenja, miniranje, bojenje, oblaganje, premazivanje, montaža i obrada alata. Materijali s kojima se radi uključuju legure poput 360, 380, 383 i 413.

Pomoć pri dizajniranju lijevanja cinkom / istodobne inženjerske usluge. Prilagođeni proizvođač preciznih odljevaka od cinka. Mogu se izrađivati ​​minijaturni odljevci, odljevci pod tlakom pod visokim tlakom, odljevci s kliznim kalupovima, konvencionalni odljevci za kalupe, dijelovi odvojenih kalupa i neovisni odljevci, te odljevci sa šupljinom. Odljevci se mogu izrađivati ​​u duljinama i širinama do 24 in. U toleranciji +/- 0.0005 in.  

ISO 9001: 2015 certificirani proizvođač tlačno lijevanog magnezija. Mogućnosti uključuju visokotlačno lijevanje magnezijem pod tlakom do 200 tona vruće komore i 3000 tona hladne komore, dizajn alata, poliranje, oblikovanje, strojna obrada, bojanje prahom i tekućinom, puni QA s CMM mogućnostima , montaža, pakiranje i dostava.

Ovjeren ITAF16949 Dodatna usluga lijevanja uključuje ulaganje u investiciju,lijevanje pijeskom,Gravitacijsko lijevanje, Casting za izgubljenu pjenu,Centrifugalno lijevanje,Vakuumsko lijevanje,Trajno lijevanje kalupa, .Sposobnosti uključuju EDI, inženjersku pomoć, solidno modeliranje i sekundarnu obradu.

Lijevačke industrije Studije slučaja dijelova za: automobile, bicikle, zrakoplove, glazbene instrumente, plovila, optičke uređaje, senzore, modele, elektroničke uređaje, kućišta, satove, strojeve, motore, namještaj, nakit, vrpce, telekom, osvjetljenje, medicinske uređaje, fotografske uređaje, Roboti, skulpture, zvučna oprema, sportska oprema, alat, igračke i još mnogo toga. 

Što vam možemo dalje pomoći?

∇ Idite na početnu stranicu za Lijevanje pod pritiskom Kina

By Proizvođač tlačnog lijevanja Minghe | Kategorije: Korisni članci |Materijal Oznake: Lijevanje aluminija, Lijevanje cinka, Lijevanje magnezijem, Lijevanje titana, Lijevanje nehrđajućeg čelika, Lijevanje mjedi,Lijevanje bronce,Emitiranje videa,Povijest tvrtke,Aluminijsko lijevanje | Komentari isključeni